JENIS -JENIS BETON DALAM KONSTRUKSI BANGUNAN

Jenis-jenis beton apa yang sudah anda ketahui sebelumnya? Mungkin anda selama ini hanya mengetahui kalau jalan raya yang menggunakan beton sama dengan beton yang digunakan untuk konstruksi gedung bertingkat. Namun, jika anda adalah orang yang memiliki pendidikan, pekerjaan atau minat besar di bidang teknik sipil maka anda sudah tidak asing lagi dengan jenis-jenis beton yang ada di bawah ini.

Kami memberikan informasi di bawah ini agar anda bisa menambah wawasan anda mengenai kelebihan dan kekurangan jenis-jenis beton.

1. Beton Non Pasir

Sesuai dengan namanya beton ini tidak menggunakan pasir sebagai bahan adukannya. Sehingga hasil dari pengecoran beton jenis ini akan berongga-rongga. Hal ini diakibatkan kerikil yang digunakan sebagai campuran semen tidak mampu menutupi bagian yang kosong. Beton jenis ini juga memiliki berat jenis yang lebih rendah dibandingkan jenis beton lainnya.

2. Beton Hampa

Jenis beton ini merupakan yang paling kuat daya tahannya. Mengapa demikian? Ketika semen dicampur dengan air saat pengadukan kemudian dikeringkan dengan cara yang hampir mirip dengan metode vakum. Pada saat proses vakum berlangsung, air yang terkandung dalam beton yang masih basah disedot dengan cara khusus sehingga beton ini menjadi sangat padat dan kuat.

3. Beton Ringan

Beton ringan sama dengan beton biasa kalau dilihat dari cara pembuatannya. Namun perbedaannya hanyalah pada campurannya saja. Dimana beton ini hanya menggunakan agregat ringan sebagai campuran. Kalau ditanya soal kualitasnya, beton ringan ini termasuk yang kurang bagus untuk konstruksi jangka waktu yang lama.

4. Beton Siklop

Beton ini digunakan sebagai pembuatan bendungan, pangkal jembatan dan sebagainya. Beton ini masuk dalam kategori beton normal perbedaannya dengan beton lain ialah ukurannya yang cukup besar.Ukuran kasarnya bisa mencapai 20 cm tapi sebaiknya ukurannya tidak lebih dari 20 persen ukuran keseluruhannya.

5. Beton Massa

Beton ini biasanya memiliki dimesi ukuran 60 cm atau lebih. Beton ini dituang dalam volume besar dengan ukuran perbandingannya antara volume          dan luas permukaannya.

6. Beton Serat

Beton ini cara pencampurannya hampir sama dengan beton biasa, bedanya hanya pada campuran serat yang turut dicampurkan pada saat pengadukan. Hal ini dilakukan agar beton tidak mudah retak dan partikel-partikel beton bisa saling terikat satu sama lain. Hasilnya kekuatan beton      serat memiliki daya tahan yang bagus.

7. Ferrosemen / Beton Bertulang

Beton ini termasuk yang paling umum jika digunakan untuk pembuatan jalan. Dimana beton dibuat dengan anyaman kawat baja dan campuran semen. Hal ini dilakukan untuk memperkuat daya tarik dan daktilitas.

8. Beton Mortar

Beton jenis ini merupakan beton yang dibuat dengan bahan dasar perekat, pasir dan air. Campuran ketiga bahan ini memperkuat susunan partikel beton sehingga daya rekatnya lebih kuat.

9. Beton Pracetak

Jenis beton ini biasanya digunakan jika pekerjaan konstruksi yang dilakukan membutuhkan waktu yang sangat cepat. Kelebihannya adalah beton ini dapat dicetak di tempat lain lalu tinggal dipasang di tempat tujuannya. Namun kekurangannya daya rekat beton ini tidak sekuat pembuatan beton dengan cara konvensional.

10. Beton Prategang

Beton ini pada dasarnya sama dengan Ferrosemen / Beton bertulang namun perbedaannya kawat baja yang dimasukkan ke dalam campuran beton ditegangkan terlebih dahulu. Hal ini dilakukan agar gaya tarik beton ini lebih kuat menahan beban berat.



Sumber  : http://materialbahanbangunan.net/10-jenis-jenis-beton-yang-sering-digunakan-dalam-konstruksi-bangunan/

PRAKTIKUM PEKAN 3 KL2105 BAHAN BANGUNAN LAUT

Pada pertemuan sebelumnya kami telah membuat rancangan campuran beton dan beton yang dibuatpun berjumlah 5 buah beton. Pada pertemuan kali ini kamis, 27 Oktober 2016 kita akan melakukan uji kuat beton pada umur 7 hari. Sebelum melakukan  uji kuat tekan beton ini , sehari sebelumnya sudah dilakukan proses curing pada beton yang akan di uji. Jumlah beton yang diuji sebanyak 2 buah beton.

Uji kuat beton sendiri dilakukan dengan tujuan untuk menentukan kekuatan beton, pada kali ini beton dengan bentuk silinder. Kekuatan beton adalah perbandingan beban terhadap luas penampang beton. Berikut adalah prosedurnya

1. Ambil 2 buah beton dengan umur 7 hari sebagai bahan uji cobanya dan timbang beratnya. 
   
2. Kemudian lakukan proses caping pada beton yang akan diuji. Caping merupakan proses pemberian lapisan belerang pada permukaan beton yang akan diuji. Tujuan dari caping sendiri adalah agar permukaan beton rata sehingga beban dapat terdistribusi ke permukaan beton secara merata.
   
3. Selanjutnya  letakkan beton kedalam alat pengujinya yaitu UTM (Universal Testing Machine). Pada prosesnya UTM akan memberikan beban tekanan kepada beton dan besarnya beban tekanan terssebut dalam dilihat melalui jarum pada mesin yang menunjukkan skala tertentu.
   
4. Terakhir setelah uji tekan selesai dan beton mengalami pengurangan berat serta bentuk, timbang berat beton akhir pasca uji kuat tekan.
   
5. 
   

PROSES PEMBUATAN BAJA dan PENERAPANNYA

Proses pembuatan baja – Bicara soal baja pasti selau identik dengan kekuatan. Seperti werkudara yang sangat kuat karena mempunyai tulang sekuat baja dalam kisah pewayangan mahabarata. Secara fakta baja adalah logam yang sangat kuat dan banyak bermanfaat untuk manusia diera modern ini.

Baja adalah logam keras yang terbuat dari bahan dasar bijih besi dan besi bekas (scrap), dengan karbon sebagai pengeras utamanya. Metode untuk pembuatan baja telah berkembang secara signifikan sejak produksi industri dimulai pada akhir abad ke-19.

Pembuatanan baja pada saat ini masih berdasarkan dengan metode seperti proses Bessemer, yaitu bagaimana proses pembuatan baja paling efisien menggunakan oksigen untuk mengatur kandungan karbon dalam besi agar besi menjadi lebih keras dan menjadi baja sebenarnya.

Sejarah Penemuan Baja

Baja sudah diolah dan digunakan sejak ribuan tahun silam, sebelum ditemukannya baja awalnya berupa biji besi yang belum sekuat baja karena kandungan unsur-unsur kimia yang menyebabkan karbon yang tidak begitu kuat mengikat unsur atom-atom besi pada logam tersebut. Sekitar 3000 SM pada jaman mesir kuno sudah ada teknik untuk peleburan logam, bahkan pada jamam sebelumnya sudah ada pembuatan perhiasan dari besi.

Pada zaman Yunani sekitar 1000 tahun SM telah ada perkembangan proses pengerasan besi dengan teknik pemanasan (heat treatment) untuk pembuatan senjata seperti tombak dan pedang.Pembuatan baja telah ada selama ribuan tahun, namun belum secara resmi diperkenalkan dan dikomersialkan hingga abad ke-19. Pada masa kuno seperti jaman kerajaan jaman dulu, kerajinan proses pembuatan baja adalah dengan proses wadah di dapur pemanasan.

Pada masa sejarah peradaban manusia baja hanya telah dibuat dalam jumlah kecil. Namun setelah ditemukan formula pengolahan baja yang lebih baik, yaitu penemuan proses Bessemer pada abad ke-19 dan perkembangan teknologi berikutnya dalam teknologi injeksi dan kontrol proses.Setelah sukses pembuatan baja dengan proses Bessemer  yang baru dimulai pada akhir tahun 1850-an, selanjutnya diikuti oleh tungku perapian terbuka. Tahun 1850-an hingga 1860-an, metode pemrosesan bahan baku utama baja dengan proses Bessemer dan proses Siemens-Martin berubah untuk digunakan untuk pembuatan baja untuk industri berat.

Produksi baja secara massal telah berperan penting dalam perekonomi dunia dan indikator kunci dari perkembangan pembangunan. Bahan baja kuat dan relatif lebih mudah terbentuk untuk menjadi bahan serbaguna jika dibandingkan dengan besi.

Proses Pembuatan Baja

Dalam proses pembuatan baja, kandungan senyawa seperti silikon, nitrogen, sulfur, fosfor dan kelebihan karbon dikeluarkan dari besi mentah agar kandungan besi semakin murni dan atom besi semakin terikat kuat. Elemen perpaduan seperti nikel, kromium, mangan dan vanadium ditambahkan pada proses pengolahan untuk menghasilkan nilai yang berbeda dari baja yang dihasilkan.

Karbon pada besi bekerja sebagai unsur pengeras, mencegah atom besi untuk teratur dalam keterikatan. Kadar jumlah karbon dan penyebaran perpaduan campuran (alloy) bahan baku dapat mengontrol kualitas baja. Baja dengan peningkatan jumlah karbon dapat memperkeras dan memperkuat besi, tetapi juga bisa menajdikannya lebih rapuh. Pengertian baja secara ilmiah, baja adalah besi-karbon campuran dengan kadar karbon sampai 5,1 persen, namun alloy dengan kadar karbon lebih tinggi dari ini dikenal dengan besi.

Banyak aspek yang diperhatikan untuk pembuatan baja seperti pembatasan gas-gas terlarut seperti nitrogen dan oksigen serta limbah yang tertahan (disebut “inklusi”) pada pembuatan baja juga penting untuk menjamin kualitas produk baja.

• Produk Baja Berdasarkan Komposisinya

Berdasarkan komposisi baja yang dioleh, diperoleh beberapa klasifikasi jenis baja seperti baja karbon (carbon steel) dan baja paduan (alloy steel). Kedua jenis baja tersebut juga banyak klasifikasinya lagi beradasarkan proses pembuatan dan kualitas yang dihasilkan.

Bentuk jadi produk baja dari bahan karbon seperti pipa baja untuk industri pertambangan, pondasi dan kerangka baja untuk menara dan gedung bertingkat. Sedangkan produk jadi dari baja alloy seperti peluru baja, komponen-komponen mobil seperti cakram rem, velg mobil dan gear.

Baja diproduksi di dalam dapur pengolahan baja dengan bahan utama besi kasar yang berupa padat maupun cair, besi bekas (skrap) dan beberapa paduan logam. Inilah beberapa proses yang digunakan dalam pembuatan baja, secara gambaran umum prosesnya adalah seperti berikut ini :

1). Proses Konvertor

Konvertor adalah salah satu wadah untuk mengolah besi menjadi baja siap untuk diproduksi. Dibuat dari plat baja dengan sambungan las atau paku keling. Pada bagian dalam konvertor dibuat dari batu yang tahan api, batu tahan api tersebut dapat bersifat asam atau basa tergantung dari sifat baja yang akan diolah.

Di bagian bawah konvertor terdapat lubang-lubang angin (tuyer) sebagai saluran udara penghembus yang disebut sebagai air blast. Terdapat juga penyangga pada konvertor yang dilengkapi dengan trunnion untuk mengatur posisi horizontal atau vertikal konvertor.

• Sistem kerja

1. Bahan baku dipanaskan dengan kokas (seperti batu bara  komposisi karbon) sampai ± 1500 derajat C.
2. Konvertor miringkan untuk memasukkan bahan baku baja kurang lebih 1/8 dari volume konvertor.
3. Setelah abhan baku baja masuk, ke=onvertor kembali ditegakkan.
4. Tekanan udara penglolahan berkisar 1,5 – 2 atm di hembuskan dari kompresor.
5. Kemudian setelah 20-25 menit, konvertor di putar balik (dijungkirkan) untuk mengelaurkan hasilnya.

• Proses Bassemer (Asam)

Pengolahan dengan proses bassemer yaitu lapisan dalam yang digunakan adalah batu tahan api yang mengandung kwarsa asam atau aksid asam (SiO2), Bahan yang diolah besi kasar kelabu cair, CaO tidak ditambahkan sebab dapat bereaksi dengan SiO2, SiO2 + CaO CaSiO3.

• Proses Thomas (basa)

Proses Thomas pada lapisan dinding bagian dalam terbuat dari batu tahan api bisa atau dolomit [kalsium karbonat dan magnesium (CaCO3 + MgCO3)]. Bahan baku yang diolah adalah besi kasar putih yang mengandung P antara 1,7 – 2 %, Mn 1 – 2 % dan Si 0,6-0,8 %. Setelah unsur Mn dan Si terbakar, P membentuk oksida phospor (P2O5) untuk mengeluarkan besi cair ditambahkan zat kapur (CaO), 3 CaO + P2O5 Ca3(PO4)2 (terak cair)

2). Proses Siemens Martin

Proses siemens martin diolah didalam dapur pelebur baja yang dapat mencapai suhu tinggi,  Proses pengolahan baja siemens martin dibuat oleh dua orang yang bernama Siemen dan Martin, sehingga dapurnya disebut pula dapur siemen martin. Dapur untuk proses siemens martin mempunyai tungku kerja yang diperlengkapi dengan ruang-ruang hawa.

Tungku pengolahan ini mempunyai kapasitas 30 – 50 ton, bahan baku yang diolah selain besi kasar juga dapat dimasukkan besi bekas atau besi tua. Jika besi yang dimasukkan mengandung posfor, bahan lapisan dapurnya bersifat basa. Sebaliknya jika besinya tidak mengandung posfor bahan lapisan dalam pada dapurnya bersifat asam.

• Sistem kerjanya

Sistem kerja dengan proses siemens martin menggunakan sistem regenerator dengan suhu mencapai 3000 derajat C. Fungsi dari regenerator adalah:

1. Memanaskan gas dan udara untuk menambah temperatur dapur olah.
2. Berfungsi sebagai fundamen / landasan dapur.
3. Menghemat pemakaian ruang di dalam dapur

Bahan baku yang bisa digunakan baik besi kelabu maupun putih. Besi kelabu dinding dalamnya dilapisi batu silika (SiO2) sedangkan besi putih dilapisi dengan batu dolomit (40 % MgCO3 + 60 % CaCO3).

3). Proses Basic Oxygen Furnace (BOF)

Proses pengolahan baja dengan proses Basic Oxygen Furnace (BOF) merupakan modifikasi dari proses Bessemer. Pada proses Bessemer menggunakan uap air panas ditiupkan pada besi kasar cair untuk membakar zat kotoran yang tersisa. Sedangkan pada proses BOF memakai oksigen murni sebagai ganti uap air.

Dapur bejana BOF biasanya berukuran 5 m untuk diameternya dan mampu memproses 35 – 200 ton dalam satu pemanasan. Peleburan baja menggunakan BOF ini juga termasuk proses yang paling baru dalam industri pembuatan baja. Tungku konstruksi relatif sederhana, pada bagian luarnya dibuat dari plat baja sedangkan dinding bagian dalamnya dibuat dari batu tahan api (firebrick).

• Sistem kerjanya

Proses BOF menggunakan besi kasar cair (65 – 85%) yang dihasilkan oleh tanur tinggi sebagai bahan dasar utama dicampur dengan besi bekas (skrap baja) sebanyak (15 – 35%), batu kapur dan gas oksigen dengan kemurnian 99,5%.

Oksigen akan mengikat karbon yang terdapat pada besi kasar secara berangsur-angsur turun sampai mencapai tingkat baja yang dibuat. Saat proses oksidasi berlangsung terjadi panas yang sangat tinggi sehingga dapat menaikkan temperatur logam cair hingga mencapai diatas 165 derajat C.

Saat oksidasi berlangsung, ditambahkan batu kapur yang dimasukkan kedalam tungku. Batu kapur tersebut akan mencair kemudian bercampur dengan bahan-bahan impuritas (termasuk bahan – bahan yang teroksidasi) sehingga membentuk terak yang terapung diatas baja cair.Ketika proses oksidasi selesai, aliran oksigen dihentikan dan pipa pengalir oksigen diangkat dari tungku. Tungku BOF kemudian dimiringkan, pengambilan sampel baja cair kemidian dilakukan analisa komposisi kimia untuk menilai kadar bajanya.

Jika komposisi kimia pada unsur baja telah tercapai maka dilakukan penuangan (tapping). Penuangan dilakukan ketika temperature baja cair sekitar 165 derajat C. cara penuangan yang dilakukan yaitu dengan memiringkan perlahan-lahan tungku pengolahan sehingga cairan baja tertuang masuk kedalam ladel (wadah tuangan baja cari yang belum dicetak).Di dalam ladel kemudian dilakukan skimming untuk membersihkan terak dari permukaan baja cair. Setalh terak dibersihkan dilakukan proses perlakuan logam cair (metal treatment).

• Keuntungan dari BOF:

1. Proses BOF menggunakan O2 murni tanpa Nitrogen
2. Proses berjalan lebih cepat dan efektif, hanya lebih-kurang 50 menit.
3. Pada dapur olah / tungku tidak diperlukan tuyer pada bagian bawahnya.
4. Filtering zat yang tidak digunakan seperti phosphor dan sulfur dapat dipisahkan dulu daripada karbon
5. Biaya operasional dengan proses BOF relatif lebih murah dengan proses lainnya. (menggunkan O2, proses lebih cepat)

4). Proses Dapur Listrik

Proses pengolahan baja dengan menggunakan dapur listrik adalah metode pengontrol temperatur peleburan dan memperkecil unsur-unsur campuran di dalam baja yang dilakukan selama proses pemurnian. Pada awal pemurnian baja digunakan dapur tungku terbuka atau konvertor.

Kemudian ada proses pemurnian lagi yang dilakukan didalam dapur listrik sehingga baja yang diperoleh menjadi lebih berkualitas. Dapur listrik terdiri dari dua jenis, yaitu dapur listrik busur nyala dan dapur induksi frekuensi tinggi.

• Dapur listrik busur nyala

Pada dapur lisrik busur nyala mempunyai kapasitas 25 – 100 ton, dilengkapi dengan tiga buah elektroda karbon yang dipasang pada bagian atas / atap dapur. Elektroda karbon dapat disetel dan secara otomatis bisa menghasilkan busur nyala sehingga secara langsung dapat memanaskan dan mencairkan logam.

Pada dapur modern ini mampu mengolah logam dengan proses asam atau basa. Bagian dalam dapur masih berlapiskan batu tahan api. Bahan olah yang dimasukkan ke dalam dapur adalah besi kasar dan juga logam keras (baja atau besi) yang terlebih dahulu diketahui komposisinya.

Apabila dilakukan proses basa pada pengolahan baja, maka akan terjadi oksidasi terak dari kapur yang ditambahkan untuk mereduksi unsur-unsur campuran. Selanjutnya diperoleh pemisahan terak (mengandung kapur) dari baja cair. Untuk mencegah oksidasi ditambahkan lagi logam campur pada logam baja yang telah diolah sebelum dikeluarkan dari tungku.

• Dapur induksi frekuensi tinggi

Dapur listrik dengan cara induksi frekuensi tinggi ini terdiri dari kumparan yang dililiti kawat mengelilingi cawan batu tahan api. Tenaga yang dialirkan dari listrik akan menghasilkan arus listrik yang bersirkulasi di dalam logam sehingga menyebabkan terjadinya pencairan.

Setelah bahan baku logam mencair selanjutnya peran arus listrik yaitu untuk membuat gerak mengaduk secara berputar. Kapasitas isi dari dapur jenis ini adalah 350 kg – 6 ton, pada umumnya dapur ini digunakan untuk meproduksi baja paduan (alloy steel) yang khusus.

• Keuntungan Dengan Busur Listrik :

1. Mudah mencapai temperatur tinggi dalam waktu singkat
2. Temperatur dapat diatur
3. Lebih efisien dalam pengolahannya
4. Cairan besi terlindungi dari kotoran dan pengaruh lingkungan sehingga kualitas baja lebih baik
5. Kerugian akibat penguapan sangat kecil

5) Proses Dapur Kupola (Cupola Furnace)

Dapur Cupola (Cupola Funace) digunakan untuk peleburan besi kasar kelabu dan besi bekas menjadi baja atau besi tuang, pada umumnya digunakan untuk menghasilkan peleburan sehari-hari berdasarkan pada kapasitas dari pabrik (foundry). Cupola (kubah-kubahnya) biasanya dioperasikan secara berpasangan, jadi pemeliharaannya bisa diatur pada satu kubah dankubah yang lainnya tetap bisa beroperasi, demikian seterusnya secara bergantian.

• Sistem kerjanya

1. Dilakukan pemanasan terlebih dahulu pada kubah agar bebas dari uap cair.
2. Bahan bakar berupa arang kayu dan kokas dinyalakan selama ± 15 jam.
3. Kokas dan udara dihembuskan dengan kecepatan rendah dengan blower.
4. Setelah kokas terbakar habis kemudian dimasukan kepingan baja dan besi kasa.
5. Setelah beberapa menit 15 menit baja cair dikeluarkan dari lubang pengeluaran.

Untuk membentuk terak dan menurunkan kadar pospor dan sulfur, kemudian ditambahkan batu kapur (CaCO3) dan akan terurai lagi dengan reaksi kimia dan terakhir menghasilkan gas CO yang dikeluarkan melalui cerobong, panasnya dapat dimanfaatkan untuk pembangkit mesin-mesin lain.

Proses terkahir saat di dalam dapur setelah pembersihan terak diatas cairan dari dalam dapur selanjutnya adalah mengeluarkan baja cair yang ditampung panci panci untuk dibawa ke tempat penuangan besi atau baja

Penerapan Baja dalam Kehidupan

Manfaat pembuatan baja telah memainkan peran penting pengembangan masyarakat teknologi modern. Produk baja yang banyak kita temui seperti yang digunakan untuk kerangka-kerangka bangunan besar dan kerangka jembatan. Bahan baku utama terbuat dari baja karena keunggulan dan kekutananya.

Kontruksi Baja untuk Kerangka Gedung Bertingkat

Pondasi Jembatan dari Baja. 

Jembatan Selat Penghubung Antar Pulau Dibangun Dengan Baja. 

Rel Kereta Api yang Kuat Terbuat dari Bahan Baja. 


Sumber  : http://gushaironfadli.com/proses-pembuatan-baja/

PRAKTIKUM PEKAN 2 KL2105 BAHAN BANGUNAN LAUT

Pada praktikum kedua ini yang dilaksanakan pada 20 Oktober 2016 kami akan membuat sebuah rancanagn campuran beton. Rancangan camuran beton sendiri merupakan sebuah proses yang dilakukan dengan tujuan untuk membuat sebuah rancanagn beton yang memiliki kriteria yang kita inginkan. Sebelum membuatnya biasanya komposisi dari suatu beton terdiri dari beberapa hal yaitu :

• Sifat mekanis beton keras yang diinginkan, biasanya ditentukan oleh perencanaan struktur.
• Sifat beton segar yang diinginkan, biasanya ditentukan oleh jenis konstruksi, pengecoran dan pemindahan.
• Tingkat pengendalian ( control ) di lapangan.

Untuk mendapatakan komposisi beton tersebut perlu dilakukan " trial mix " yang dimulai dari perancangan campuran awal.

Dalam praktikum ini kita akan membutuhkan beberapa peralatan pendukung seperti mesin pencampur / pengaduk ( molen ), cetakan bekisting, wadah penampungan air , vibrator dan timbangan.

Berikut adalah tahapan yang akan dilakukan dalam proses rancangan campuran beton.

1. Ambil pasir berdasarkan kebutuhan yang telah dihitung sebelumnya , kemudian timbang beratnya.  
   
2. Selanjutnya ambil kerikil / agregat kasar sesuai dengan kebutuhan rancangan kemudian timbang
   
3. Setelah itu ambil semen  dengan berat sesuai yang telah ditentukan kemudian timbang beratnya
   
4. Selanjutnya ambil air sesuai dengan kebutuhan yang telah direncanakan sebelumnya kemudian timbang berat air tersebut.
   
5. Selanjutnya apabila bahan-bahan sudah didapat maka siapkan mesin pemcampur (molen) kemudian masukkan seluruh bahan-bahan yang sudah didapat td kedalam mesin penyampur dan tunggu beberapa saat hingga keseluruhannya benar-benar tercampur.
   
6. Bila sudah tercampur tunggu beberapa saat agar seluruh bahan dapat mencampur secara merata. Bila sudah ambil sampel dan masukkan kedalam cetakan slump. Proses pengujian slump ini dilakukan dengan tujuan untuk mengetahui elevasi dari keruntuhan matarial campuran. Kemudiab bila didapat nilai slump sesuai stndart maka kembalikan campuran ke molen untuk proses selanjutnya.
   
7. Apabila material campuran sudah siap ,masukkan material campuran kedalam cetakan (bekisting) yang sebelumnya telah dilumuri oleh minyak dengan tujuan agar mudah saat pengeluaran beton dari cetakannya. Saat memasukkan material gunakan juga vibrator agar material dapat terdistribusi secara rata tanpa ada rongga didalammnya.
   
8. Terakhir apabila seluruh bekisting sudah terisi oleh material campuran, beri label sesuai dengan kelompok masing-masing kemudian diamkan selama 24 jam hingga mengeras. 
   

KONSTRUKSI PEMECAH GELOMBANG

Metode Pelaksanaan Konstruksi

Ada berbagai macam metode dalam pelaksanaan pembangunan konstruksi pemecah gelombang lepas pantai baik itu sisi tegak maupun sisi miring. Untuk sis tegak ada sebuah metode pelaksanaan yang cukup unik pada sebuah konstruksi pemecah gelombang kaison. Metode ini agak berbeda dan sempat mejadi pertentangan pada saat ditemukan.

Adapun gambaran umum metode pelaksanannya adalah sebagai berikut:

• Kaison yang terbuat dari beton pracetak diletakan dipermukaan air dengan bagian dasarnya yang terbuka menghadap ke bawah. Dengan mengatur tekanan udara didalam kaison, maka tingkat pengapungannya dapat dikendalikan untuk memastikan stabilitas dan mengatur aliran udaranya selama pemindahan ke lokasi pemasangannya. 

       Ilustrasi kaison yang diapungkan dengan mengontrol tekanan udara

 

• Adapun untuk proses pemindahan kaison kelokasi pemasangan bisa dilakukan dengan berbagai cara, salah satunya dengan didorong menggunakan sebuah tugboat.

      Ilustrasi pemindahan kaison dengan cara didorong tugboat

• Pada saat sudah berada dilokasi pemasangan, udara didalam kaison dikeluarkan dan kaison ditenggelamkan ke dasar laut dengan mengandalkan beratnya sendiri. Kemudian setelah kaison ditenggelamkan dan berada pada posisi yang telah direncanakan, maka kaison diisi dengan material pengisi untuk meningkatkan kekuatan strukturnya.

• Karena kaison tebuka dibagian dasarnya maka bagian ujungnya hanya mempunyai luasan permukaan yang sangat kecil jika dibandingkan dengan area yang dicakup oleh kaison itu sendiri. Luas permukaan ujung yang kecil ini digabungkan dengan berat kaison yang besar mengakibatkan kaison lebih mudah ditenggelamkan hinga menancap ke dasar laut dengan dengan kedalaman yang cukup. Ini untuk memastikan kaison dapat menahan pergerakan horisontal dari struktur setelah dipasang. Disamping itu juga dimaksudkan agar material dasar laut yang berada dalam cakupan kaison dapat dijadikan sebagai bahan pengisi kaison itu sendiri sebagai salah satu solusi menghemat pemakaian material pengisi.

• Sedangkan jika tanah di dasar laut terlalu lunak untuk mendukung kaison selama pengisian dan setelah dinding-dinding vertikal menembus dasar laut sampai kedalaman yang diinginkan, penurunan selanjutnya dapat dicegah dengan memelihara udara bertekanan yang ada di dalam kaison.

• Kaison itu kemudian diisi dengan cara memompa masuk material kerukan melalui suatu lubang masuk. Ketika material kerukan seperti lumpur dan/atau pasir dipompa masuk kedalam kaison, udara bertekanan yang tersisa dalam kaison itu dikurangi seperti yang dilakukan pada air yang mengisi kaison, sehingga struktur itu berada dibawah dukungan hidrolik sementara. 

• Pada akhirnya setelah kaison itu cukup diisi dengan material padat, maka lubang-lubang udara dan hidrolik ditutup dengan beton atau material lain.

      Ilustrasi kaison yang sudah berada pada lokasi pemasangan dan diisi dengan material pengisi

 

Sedangkan untuk tipe bangunan sisi miring metode pelaksanaannya tidak jauh berbeda dengan bangunan pelindung pantai lainya seperti groin dan jeti yang juga menggunakan konstruksi sisi miring. Yang membedakan hanya cara pemindahan material dan alat-alat beratnya saja. Karena pemecah gelombang lepas pantai dibuat sejajar pantai dan berada pada jarak tertentu dari garis pantai maka untuk pemidahan material dan alat berat ke lokasi pemasangan menggunakan alat transportasi air misalnya kapal atau tongkang pengangkut material. Adapun metode pelaksanaannya dapat dipilah per lapisan sebagai berikut:

• Untuk lapisan inti (core) material ditumpahkan ke dalam laut menggunakan dump truk. untuk memudahkan penimbunan material oleh truk, bagian inti(core) idealnya mempunyai lebar antara 4-5 meter pada bagian puncak dan kira-kira 0,5 meter di atas level menengah permukaan laut, ketika ada suatu daerah pasang surut yang besar, sebaiknya berada diatas level tertinggi air pasang.

      Pengurugan lapisan inti dengan dump truk

• Lapisan bawah pertama(under layer) yang terdiri dari potongan-potongan tunggal batu. Penempatan batu-batu lapisan ini dapat dilakukan menggunakan ekskavator hidrolis, selain itu juga bisa dengan menggunakan sebuah mobile crane normal jika tersedia ruang yang cukup untuk landasannya. Jangan pernah menggunakan crane dengan ban karet pada lokasi yang tidak rata tanpa landasan yang cukup luas. Ekskavator harus menempatkan batuan yang lebih berat secepat mungkin sehingga bagian inti(core) tidak mengalami hempasan ombak. Jika suatu ombak badai mengenai lokasi dimana terlalu banyak bagian inti(core) yang mengalaminya, maka ada suatu bahaya yang serius pada bagian inti(core) yaitu penggerusan material. Gambar 9 menunjukkan susunan lapisan bawah. Dalam hal ini kemiringan lerengnya adalah 2,5/1 dan jarak H, adalah ketinggian dari puncak lapisan bawah ke dasar laut. Suatu tiang dari kayu harus ditempatkan pada bagian atas inti (core) dan disemen untuk meperkokohnya. Pada jarak sama dengan 2,5 x H, sebuah batu ladung yang berat dengan sebuah pelampung penanda harus ditempatkan di dasar laut. Sebuah senar nilon berwarna terang akan direntangkan dari batu ladung ke ketinggian yang diperlukan (H) pada tiang. Prosedur ini harus diulangi setiap 5 m untuk membantu operator crane atau ekskavator untuk menempatkan puncak lapisan di tingkatan yang benar. Seorang perenang dapat memastikan bahwa masing-masing batu batuan yang terpisah ditempatkan di dalam profil yang dibatasi oleh senar nilon.

       Penempatan batuan lapisan bawah menggunakan ekskavator

• Lapisan pelindung utama (main armor layer). Dalam pelaksanaan penempatan batu maupun batu bauatan dapat menggunakan crawler crane (crane penggerak roda kelabang) atau tracked crane (crane dengan rel). Crane jenis tersebut adalah alat berat yang paling cocok untuk pekerjaan menempatkan batuan berukuran besar. Batu-batu yang besar harus diangkat satu demi satu menggunakan sling atau pencengkram dan harus ditempatkan didalam air dengan pengawasan dari seorang penyelam. Ia harus ditempatkan satu demi satu berdasar urutannya untuk memastikan ia saling berkesinambungan. Hal ini untuk meyakinkan bahwa ombak tidak bisa menarik satu batu ke luar, yang menyebabkan batu-batu pada bagian atas longsor, menerobos lapisan pelindung dan mengakibatkan terbukanya bagian bawah yang batuannya lebih kecil.

     Ilustrasi penempatan batu lapisan pelindung utama menggunakan crane.jpg

Untuk memastikan bahwa batu-batu ditempatkan dengan baik, penyelam tadi perlu mengarahkan operator crane setiap kali suatu batu ditempatkan sampai lapisan pelindung ini menerobos permukaan air. Sama seperti lapisan bawah, diperlukan dua lapisan pelindung untuk menyelesaikan lapisan pelindung utama. Profil kemiringan dapat diatur pada interval tetap 5 m menggunakan prosedur yang sama.

 Sumber  : http://cara2ku.blogspot.co.id/2011/04/breakwater-pemecah-gelombang-lepas_26.html

 

ALAT PEMECAH GELOMBANG

Tak dapat dipungkiri bahwa permasalahan lingkungan akibat perubahan iklim telah sangat nyata dampaknya. Salah satu yang paling mendapat dampak tersebut adalah kawasan pantai. Akibatnya banyak kawasan pantai yang rusak dan terdegradasi. Untuk mengatasi dan menghambat dampak tersebut, Alat Pemecah Ombak (APO) menjadi salah satu sarana dan solusi.

Definisi

Secara garis besar pemecah ombak / gelombang terbagi menjadi 2, yaitu pemecah gelombang natural (alami) seperti tanjung, hutan mangrove, karang atau terumbu karang. Dan pemecah gelombang buatan, seperti APO dari beton ataupun apo dari ban bekas. Namun pada pembahasan kali ini akan lebih difokuskan pada alat pemecah ombak buatan.

Definisi Alat Pemecah Ombak (APO) adalah struktur yang dibangun di pantai sebagai bagian dari pertahanan pantai atau untuk melindungi kawasan pantai dari pengaruh cuaca, ombak, ataupun sedimentasi (umumnya pasir tetapi juga dapat terdiri dari sedimen kasar seperti kerikil dan lain-lain).

Tujuan

Alat Pemecah Ombak (APO) dimaksudkan untuk mengurangi intensitas gelombang (ombak) di perairan dekat pantai sehingga dengan demikian dapat mengurangi erosi dan abrasi pantai. Pemecah ombak dapat berupa sesuatu yang tetap ataupun mengambang. Umumnya pemecah ombak ini di buat dan dtempatkan sekitar 1-300 meter dari lepas pantai di air yang relatif dangkal dengan salah satu ujungnya terkait dengan pantai.

Alat pemecah ombak, konstruksi biasanya sejajar atau tegak lurus pantai untuk menjaga kondisi ketenangan di pelabuhan. Sebagian besar konstruksi APO yang dipakai itu tergantung pada pendekatan gelombang dan mempertimbangkan beberapa parameter lingkungan lainnya.

Mekanisme kerja pemecah ombak adalah ketika sebuah gelombang air laut datang mendekati hit pemecah ombak, kekuatan konsentrasi ombak yang akan menghantam pantai dipecah secara parsial oleh alat pemecah ombak. Deposisi ini menyebabkan adanya penurunan kekuatan konsentrasi gelombang ombak yang akan menghantam pantai. Gelombang ombak tidak lagi besar, sehingga bagian pantai yang berada di dekatnya lebih terlindungi dari bahaya erosi atau abrasi.

Melihat fungsi dan kegunaan tersebut, alat pemecah ombak ini sangat-sangat bermanfaat sekali dalam masalah konservasi kawasan pantai dan potensi-potensi lainnya seperti ekowisata pantai. Alat pemecah ombak ini juga menjadi sentral berkaitan dengan pemuliaan dan pengembangan kawasan mangrove. Bibit mangrove muda yang ditanam dalam usaha konservasi, sangat memerlukan perlindungan dari terpaan ombak besar sampai mangrove tersebut dewasa dan memiliki akar yang kuat. Sehingga akan terbentuk hutan mangrove yang sangat berperan sebagai pelindung alami pantai.

Jenis Alat Pemecah Ombak (APO)

a. Acrropode

Accropode adalah single-layer armor unit buatan yang dikembangkan oleh Sogreah pada tahun 1981. Accropode unit armor beton diterapkan dalam satu lapisan. Merupakan yang paling banyak digunakan saling blok beton dalam bangunan pantai.

b. Tetrapod

Tetrapod adalah struktur beton berkaki empat yang digunakan sebagai unit baju di pemecah gelombang. Bentuknya tetrapod ini dirancang untuk mengusir kekuatan gelombang datang dengan memungkinkan air mengalir disekitarnya dan bukan melawan ombak sepenuhnya, dan untuk mengurangi perpindahan dengan membiarkan distribusi acak tetrapoda untuk saling berpaut.

c. Dolos

sebuah blok beton dalam bentuk geometris kompleks, beratnya mencapai 20 ton, digunakan dalam jumlah besar untuk melindungi dinding pelabuhan dari kekuatan yg menyebabkan gelombang laut. Mereka dikembangkan di London Timur, sebuah kota pelabuhan di Afrika Selatan, pada tahun 1963 

 

d. Mole

mol adalah sebuah struktur besar, biasanya dari batu, digunakan sebagai pemecah gelombang, dermaga, atau lintasan antara tempat-tempat yang dipisahkan oleh air.

e. Xblock

f. Karung Berisi Pasir

Karung-karung plastik diisi pasir pantai dan disusun bertumpuk sebagai penghadang ombak.

g. Floating Breakwater (Alat Pemecah Ombak Mengapung)

Floating breakwater terutama cocok untuk daerah di mana rentang pasang surut tinggi, karena mereka mengikuti tingkat air.
Floating breakwater umumnya dibagi menjadi empat kategori umum: 

1. Pemecah gelombang kotak  

Jenis paling sering digunakan. Berbahan polystiren. 

2. Ponton 

Umumnya terbuat dari drum apung yang disusun sedemikian rupa dan terkoneksi satu dengan yang lainnya.

3. Mat

4. Tetrehed Float 

Sumber  : http://ouoi-di.blogspot.co.id/2011/01/alat-pemecah-ombak_20.html

 

PROSES KOROSI BETON BERTULANG

Beton yang selama ini dikenal sebagai material yang “tahan karat”, sebenarnya bisa juga mengalami korosi sebagaimana korosi atau karat yang terjadi pada struktur baja. Korosi yang dimaksud di sini adalah kerusakan material beton tersebut akibat proses kimia yang terjadi di dalamnya. Tentu saja bentuk korosi beton ini tidak sama dengan korosi yang terjadi pada besi baja.

Struktur beton yang rentan terhadap korosi adalah :

• struktur yang terletak di lingkungan laut, seperti platform offshore, dermaga, jetty, dsb.
• struktur yang terletak di dalam tanah, seperti pondasi, basement, terowongan, dsb.
• struktur yang terletak di lingkungan karbondioksida yang tinggi

Korosi pada struktur beton bertulang ada 2 jenis, yaitu :

1. Korosi pada baja tulangan
2. Korosi pada beton
   

Korosi Pada Baja Tulangan

Pada korosi jenis ini, kerusakan terjadi pada tulangan di dalam beton. Ini disebabkan karena tulangan di dalam beton bereaksi dengan air dan membentuk karat. Karat yang terbentuk pada tulangan ini mengakibatkan pengembangan volume besi tulangan tersebut. Pengembangan volume ini kemudian mendesak beton sehingga beton tersebut terkelupas atau pecah.
Terjadinya karat ini disebabkan adanya reaksi antara unsur besi (Fe⁺) di dalam tulangan dengan unsur hidroksi (OH^–) dari air.
2Fe²⁺ + 4OH^– → 2Fe(OH)₂

Korosi Pada Tulangan

Proses korosi pada baja tulangan

Lalu dari mana datangnya air yang kemudian menyebabkan besi tulangan tersebut berkarat ? Air ini dapat masuk ke dalam beton dan sampai ke tulangan melalui 2 cara, yaitu:

1. Air yang masuk dari luar atau uap air di udara melalui pori-pori beton karena beton tidak kedap air.
2. Proses karbonasi, yaitu reaksi antara karbondioksida (CO₂) dengan unsur kalsium hidroksida di dalam beton (Ca(OH)₂) karena beton tidak kedap udara. Ca(OH)₂ + CO₂ → CaCO_{3 +} H₂O

Korosi Pada Beton

 

Foto di atas adalah contoh korosi pada beton yang terjadi di permukaan bagian bawah lantai dermaga. Korosi pada beton terjadi akibat terbentuknya ettringite akibat reaksi kimia antara unsur kalsium di dalam beton dengan garam sulfat dari luar.  Sama seperti karat pada besi, ettringite yang terjadi menyebabkan pengembangan volume beton sehingga menyebabkan massa beton terdesak dan pecah.

Secara lengkapnya, proses terjadinya ettringite ini dapat dijelaskan sebagai berikut.

Proses hidrasi antara semen (C3S dan C2S) dengan air menjadi pasta semen (3CaO.2SiO₂.3H₂O disingkat CSH).

C3S + H₂O → CSH + Ca(OH)₂
C2S + H₂O → CSH + Ca(OH)₂

Ca(OH)₂ yang terjadi kemudian bereaksi dengan garam sulfat dari tanah atau laut

Ca(OH)₂ + MgSO₄ → Mg(OH)₂ + CaSO₄

CaSO₄ yang terjadi bereaksi kembali dengan C3A dari semen dan air menjadi ettringite

C3A + CaSO₄ + H₂O → ettringite

Ettringite

Ettringite (6CaO.Al₂O₃.32H₂O, atau disingkat C₆AS₃H₃₂) merupakan hasil reaksi dari unsur kalsium di dalam beton dengan garam sulfat dari luar. C3A + CaSO₄ + H₂O → ettringite. Memiliki bentuk kristal memanjang seperti jarum. Ettringite ini menyebabkan pengembangan volume beton sehingga mebuat beton pecah.

 

Sumber  :  https://aguzher.wordpress.com/2008/12/16/korosi-pada-beton-bertulang/